加油间隔过长，油位低于低刻度线；

油路堵塞，导致润滑油无法到达摩擦面；

油泵故障或供油压力不足；

润滑脂加注量不足或加注周期过长。

建立日常巡检制度，定期检查油位、油压和油温；

定期清洗或更换油滤器，确保油路畅通；

选用带有低油位报警功能的润滑系统，及时提醒补油；

对于关键设备，可安装在线油压监测装置，实时掌握供油状态。

长期高温运行，加速氧化；

换油周期过长，抗氧化剂已耗尽；

油箱通气不畅，水分和粉尘进入油品；

不同品牌或型号的油品混用，添加剂相互干扰。

保持油箱工作温度在合理范围内（通常液压油≤55℃，润滑油≤65℃），可考虑加装冷却器；

定期进行油液检测（每3-6个月取样化验），根据粘度、酸值、水分等指标科学判断换油时机，而非仅凭运行时间；

确保油箱呼吸器功能正常，防止外部污染物进入；

换油前彻底清洗油箱，避免新旧油混合或不同油品交叉污染。

加油时未使用过滤装置，直接将油倒入油箱；

油箱密封不良，粉尘或水分从加油口或通气口进入；

设备运行环境恶劣（矿山、水泥厂等高粉尘区域），但防护措施不到位；

冷却器泄漏，导致水分或工艺介质混入润滑油。

加注新油时，使用配备过滤器的加油小车（过滤精度建议不低于10μm）；

检查并确保油箱、管路和密封件的完整性，必要时升级为双密封结构；

对运行环境恶劣的设备，可考虑增加预过滤或呼吸器干燥装置；

定期检测油品水分含量，发现异常时及时排查冷却系统。

粘度过高：启动困难、能耗增加、油温偏高、低温流动性差；

粘度过低：油压偏低、噪音增大、磨损加快、密封性能下降。

严格遵循设备制造商规定的粘度等级（如ISO VG 32、46、68，或SAE 5W-30）；

若工况较为特殊（如极寒或持续高温），可咨询油品供应商的技术人员，在保证基础保护的前提下进行适当调整；

更换油品时，确认新油粘度与旧油一致。

新旧油品品牌或型号不一致；

矿物油与合成油混用（尤其是聚乙二醇类合成油与矿物油完全不相容）；

换油时未彻底清洗系统，旧油残留与新油发生反应。

尽量固定使用同一品牌、同一型号的油品；

若需更换油品种类，换油前应彻底排空旧油，并用新油进行冲洗；

对于复杂系统（如液压系统或自动变速箱），建议咨询油品供应商或设备厂家确认兼容性。

选用的润滑油与设备密封材质（如丁腈橡胶、氟橡胶、聚氨酯等）不相容；

换用合成油后，未同步评估密封件的适用性。

选用油品时，同步确认其与设备现有密封材质的兼容性；

老旧设备换用合成油前，建议测试密封件在预期油品中的浸泡膨胀率，确认在可接受范围内。